Comment optimiser et décarboner votre chaufferie vapeur industrielle ?

Mardi 11 juin s’est tenue la visite des nouvelles installations de chaufferie vapeur de l’usine agroalimentaire SAINT-JEAN à Romans-sur-Isère. L’occasion de découvrir le projet d’extension du site et d’aborder les problématiques environnementales actuelles des industriels.

Cette journée a été coorganisée par BABCOCK WANSON, GRDF et CORETEC, avec la participation de l’usine SAINT-JEAN. Pour l’occasion, nous avons été accueillis par SAINT-JEAN sur son site avec environ 25 industriels sensibles à des problématiques similaires aux leurs.

Au programme :

• Présentation du projet d’extension du site de Saint-Jean à Romans-sur-Isère avec les particularités et défis rencontrés lors de sa mise en œuvre,
• Prise de parole de GRDF sur les différents usages du gaz et la complémentarité des énergies pour un mix résiliant,
• Explication des différentes solutions de chaudières industrielles permettant d’optimiser les performances des chaufferies industrielles par Babcock Wanson,
• Découverte du projet de chaufferie optimisé de St-Jean, réalisé avec Coretec.
• Démonstration d’utilisation d’un casque de réalité virtuelle ? utilisé dans le cadre de formations à l’exploitation de chaufferies.

Une journée enrichissante permettant d’apporter des réponses aux différentes questions des industriels relatives au projet d’un point de vue technique, financier, environnemental et au niveau de l’exploitation.

Le principe consiste à installer une nouvelle chaufferie vapeur 2 x 4 T/h tout inox, pour subvenir au nouveau besoin de l’usine, du fait de son projet d’extension de ses lignes de production.

Ce projet, c’est l’aboutissement de plusieurs années de travail et de conception du sujet d’extension des installations de l’usine Saint-Jean.

Une histoire qui débute lors de la première étape d’ingénierie d’avant-projet, en 2019. Nous initions alors les premiers échanges avec l’ingénierie pour définir la solution et les budgets du projet.

Après consultation de plusieurs prestataires, c’est finalement Coretec qui remporte le marché et qui accompagnera Saint-Jean dans sa concrétisation. En 2020, nous lançons donc les études d’exécution, puis la réalisation des travaux sur 2021 et 2022. Dans ce cadre, nous avons réalisé les études d’exécution, mais également le chantier dans sa globalité en limitant les risques liés à la sécurité, puis procédé à la mise en service de nos installations.

C’est finalement courant 2022 que la chaufferie sera mise en service et permettra d’alimenter, dans un 1^er temps, l’ancienne usine. La nouvelle unité de production a ensuite été raccordée courant 2023.

Aujourd’hui, ce projet fonctionne et présente de très bons résultats.

Les éléments qui font de ce projet un exemple d’optimisation de chaufferie gaz sont multiples :

Tout d’abord, la chaudière 4 T/h possède un brûleur modulant, ce qui lui permet de réduire ses consommations de gaz durant les phases de marche/arrêt.

De plus, l’ajout d’un économiseur et un condenseur et sur les fumées lui permet de diminuer ses consommations. L’économiseur réchauffage l’eau alimentaire. Ensuite, le condenseur de fumées réchauffe la boucle de récupération de chaleur et permet le maintien en température d’un ballon d’eau glycolée chaude et le préchauffage de l’eau d’appoint du dégazeur.

Enfin, l’installation d’un osmoseur permet de réduire l’usage de produits de traitement et la consommation d’eau, ce qui diminue les purges du fait de la réduction de la minéralité dans l’eau.

Les enjeux de ce projet sont multiples, notamment au niveau de la bascule entre l’ancienne chaufferie et la nouvelle, pour alimenter l’ancienne usine. La mise en service et mise en production industrielle a également été suivi de près pour optimiser les performances en exploitation, et surtout au niveau des condensats et de la boucle de récupération.

En quelques chiffres, ce projet c’est :

• Un CAPEX d’environ 1,3M€
• 5400 heures de travail côté Coretec (1600h d’études d’exécution, 2400h conception de tuyauterie, 1000h de suivi de chantier et 400h de mise en service)
• 4 000 pouces de tuyauterie produits
• 130 tonnes de CO2 évitées sur une année grâce à la boucle de récupération
• Rendement chaufferie de 99% sur PCI